熱處理工藝中碳氮共滲工藝與滲碳工藝的各有什么特點
熱處理工藝中碳氮共滲工藝與滲碳工藝的作用各有何特點，中門子為大家科普一下。
碳氮共滲是在820～860℃溫度下，利用滲劑分解出的活性碳原子和氮原子，同時滲入工件表面的過程，共滲時間在1～3h，因此碳氮共滲具有滲碳和滲氮的雙重作用，共滲時間與滲層厚度、溫度和所用介質有關，共滲層的碳氮含量取決于共滲溫度。共滲溫度提高則碳含量提高，氮含量降低；共滲溫度降低則碳含量降低，氮含量提高，共滲層中碳含量在0.7%～1.0%，氮含量在0. 15%～0.5%，多用于低碳鋼、中碳鋼和合金鋼等，滲劑有固體、氣體和鹽浴三種。碳氮共滲后進行淬火+低溫回火處理，回火后的表層組織為含氮馬氏體+殘余奧氏體+少量碳氮化合物，心部為低碳馬氏體或中碳回火馬氏體。
碳氮共滲的特點為： ①在確保工件內部高韌性的前提下，提高了表面硬度、耐磨性和疲勞強度，同時氮降低了奧氏體的形成溫度，故工件可在較低的溫度下實現共滲；②工件共滲后可直接淬火、不易出現過熱，工件的變形小；③提高滲層的淬透性，可在緩和的介質中淬火處理；④滲速快，作業周期短。
滲碳后的鋼鐵零件表面獲得了0. 8%以上的含碳量，滲碳溫度在900～940℃，滲碳時間一般在3～6h左右，采用煤油作滲劑，同時添加甲醇為稀釋劑，可使滲碳零件心部有一定的強度和韌性的前提下，工件表面的硬度、耐磨性和疲勞強度等得到提高，從而獲得優良的綜合力學性能。
滲碳后進行熱處理的特點為：①提高了表面滲層的強度、硬度、耐磨性和疲勞強度；②消除了滲層中的網狀滲碳體和適當減少了殘余奧氏體的數量，減小了脆性和有助于合金鋼性能的改善；③消除了內應力，增加了零件的尺寸穩定性，可以防止因淬火和車削或磨削過程中產生的加工④細化晶粒，提高了心部的韌性，滲層比碳氮共滲層厚，故可承受重載荷的作用。
從二者的熱處理工藝來看，二者均具有提高滲層的強度、硬度、耐磨性和疲勞強度的效果。由于滲碳的溫度比碳氮共滲高，故工件的變形量和淬火后的變形大，滲碳周期長，能耗大，不利于降低熱處理成本。另外在表面的含碳量相同時，碳氮共滲層的耐磨性和疲勞強度均高于滲碳層，因此在能滿足工件工作要求的前提下，目前有些工件采用碳氮共滲來部分取代滲碳工藝是可行的，多用于處理汽車和機床的齒輪、蝸桿軸類零件等。
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此文關鍵詞:
熱處理工藝
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